轿车制造工业对物流供给要求适当高，其间最难的当地在于有用提供出产所需的千万种零件器材。居国际轿车领导地位的德国BMW公司，针对顾客个别需求出产多样车型，因此让难度现已颇高的轿车制造物流，更增添其复杂性。其3个在德国境内负责3、5、7系列车型的工厂，每天安装所需的零件高达4万个运输容器， 供货商上千家。面临如此巨大的供给链，非藉助一套锦囊妙计不可。
BMW的订单要求
在轿车组装零件的送货控制中，最重要的是提出订购需求，也便是把货品的需要量和日期告诉物流收购中心。BMW在出产规划进程中，能够针对10个月后所需提出订购需求，供货商也可藉此预估自身对上游供货商所需提出货品的品种及数量。不过，跟着出产日期的挨近，两边才会更明确地知道需要量。
针对送货控制而言，一般可分为两种不同方法：一为依据出产步骤所需提出订单，另一种为视当日需要量提出需求。前者为由出产次第决定需要量(Just-in-Sequence），其零件大多在极短时刻内屡次运送，由于此种提出订单方法对整个送货链的控制及时刻要求适当严格，因此适用在大量、高价值或是变化大的零件。
对于大大都的组装程序而言，只要确认当天需要量就足够了，区域性货运公司在前一天从供货商处取货，把这些货品储放在转运点，大大都只停放一晚，隔天就送抵BMW组装工厂。 在送抵BMW工厂的从前取货并停放在转运点的进程称为“前置运送”，而第二阶段送达BMW工厂的步骤称为“首要运送”。
过去几年里，BMW公司已把依据出产次第所需的订购方法最佳化。视当日需要量提出订单方法仍有极大开展潜能，所以BMW公司目前积极对此项最佳化进行研究。
高送货频率，高本钱
为了下降BMW的仓储设备本钱，该公司历来积极削减自身存货数量，如此导致供货商送货频率的进步，例如每周屡次送货，或甚至到达有必要每天送货，形成货运本钱进步。“前置运送”及“首要运送”的费用核算有所不同，前者的费用核算是把转运点到供货商的路程、等候及装载时刻都列入核算，与运送次数成正比，但与装载数量的多寡无关。而后者的费用核算是与货品量成正比，不受送货次数影响。
最佳化潜能
基本上前置运送与仓储设备本钱是互相抵触的，由于为了下降仓储本钱而削减仓储设备，会形成运送频率及其本钱的进步。为下降前置运送本钱，尽量一次满载，囤积存货，必然形成仓储本钱的进步。因此，两者间取得平衡，下降全体本钱，到达最佳化的策略势在必行。
大大都供货商接到BMW不同工厂的订单，可由同一个货运公司把货品集中到统合的转运站（Hub），然后由此再配送到各所需工厂，这样有用地组织取货路径，下降前置运送所需本钱。一起也考虑各工厂间整合性仓储设备及运送的供给链办理、各个价值发明的部分程序及次体系，使其产生互动影响，着眼点不再只限于部分最佳化，而是以全体本钱为决定的依归。
本钱方程式及最佳化运算法
在最佳化的进程里，首要有必要界说一个本钱方程式，此方程式的变量为：货运间隔及重量的运输费率，此参阅基准为以到1993年止所施行的GNT及GFT（货品远、近间隔运输费率表）。不过这费率参阅表并不适用于BWM公司的前置运送上，由于在前置运送中，同一货运公司并不仅仅服务某一固定供货商，因此无法以单纯方法核算运输本钱。
BMW公司测验把其供给链上的合作伙伴（如运输公司等），归入本钱节省的考量因子，这也是物流链办理的含义所在。
依据上述考虑要素，建立本钱方程式，当中亦考虑到不同取货方法，例如在一次的前置运送中，组织替几个BMW工厂一起取货。这个本钱方程式是建立在最佳化核算法的基础上，考虑要素为对供货商本钱最低化之送货频率、其它与实务有关的不同附随条件，例如尽可能让运输工具满载、每周固定时刻送货等。假如同一货运公司替多个BMW工厂送货，则有必要组织送货先后次第，以达本钱最佳化。此外，运送货量最好一星期内平均分配，让运输工具及仓储到达最高使用率，不致影响等候进货时刻。
个案专题研究结果
依据此最佳化研究结果，对大都货运公司而言，高载率及每天送货所形成的本钱最划算。相反地，对小量的供货商而言，削减送货频率，能够明显下降全体本钱。对一个只专门服务BMW的某工厂之供货商而言，在每天送货的情况下，前置运送的本钱将占全体本钱的大部分，而仓储设备所形成影响则较小。假如这家供货商每周只送货两次，则会形成仓储设备需求进步，不过，前置运送的节省部分能够贴补仓储本钱进步的部分。
前景
此个案研究结果显现，收购进程的物流本钱可明显地下降，这项最佳化只与规划之核算法有关，能够很容易地整合到体系里。此步骤只显现物流链办理的第一步，其它部分也具有最佳化潜能，例如供货商的处理程序及本钱，更进一步的是考虑供货商的制造及库存情况。如此，能够下降整个价值发明链上的库存本钱，这也是整个物流供给链里，进步竞争力的最佳利器。
设为首页
收藏本站
网站地图
